8 шагов, которые предпринимает Blenheim Forge для изготовления поварского ножа из первичной стали

Blenheim Forge начинался самым скромным образом, который только можно себе представить: с самодельной кирпичной печи в саду, приводившейся в движение воздуходувкой. Десять лет спустя основатели Джеймс Росс-Харрис, Джон Варшавски и Ричард Уорнер создают желанные лезвия, которые поднимаются до уровня коллекционных предметов, и включают в число клиентов знаменитых шеф-поваров Гордона Рамзи и Фрэнсиса Маллмана.

Ножи Blenheim, столь же красивые, сколь и функциональные, тщательно изготавливаются вручную в Лондоне в процессе, сочетающем современную металлургию с многовековыми японскими технологиями изготовления мечей. Кузнецы доводят сталь до предела, а иногда и за его пределами: многие клинки приходится выбрасывать, но те, что выживают, чрезвычайно прочны.

Сегодня большинство ножей изготавливаются из переработанной стали; даже известные люксовые бренды выпускают лезвия, которые могли бы начать жизнь как Honda Civic. Переработанная сталь дешевле, но, хотя из нее можно изготавливать качественные ножи, примеси слегка ослабляют металл. В погоне за совершенством компания Blenheim Forge вместо этого использует собственную запатентованную чистую сталь. Чтобы удовлетворить требования к минимальному заказу многонационального немецкого производителя, Бленхейму пришлось закупить достаточно стали, чтобы прослужить ей 25 лет. «Это сплав, содержащий 3,5 процента вольфрама и 1,4 процента углерода», — говорит Росс-Харрис.

«Это не в миллионе миль от Aogami Super-steel или Blue Paper Steel», двух самых уважаемых японских производителей, «но наш еще чище».

И, по мнению команды Бленхейма, нет смысла начинать с такого прекрасного сырья, если вы не собираетесь быть столь же разборчивыми в каждом аспекте производства. «Если вы сэкономите на любом другом шаге, эта выдающаяся сталь станет бесполезной», — объясняет Росс-Харрис.

Первичная стальная сердцевина зажата между двумя 60-слойными оболочками для поддержки. Полученная в результате дамасская сталь славится своей эстетикой: пятна напоминают текущую воду. Вот как изготавливается специальный 210-миллиметровый поварской нож (часть ограниченного набора, доступного исключительно читателям Robb Report и который, если бы нож был доступен индивидуально, стоил бы более 1700 долларов).

Готовясь к ковке, Росс-Харрис (на фото) чередует слои шестимиллиметровой стали и одномиллиметрового никеля, затем сваривает их вместе, чтобы получить две заготовки, каждая толщиной примерно 16 сантиметров (около шести дюймов). По завершении они образуют оболочку по обе стороны от стального сердечника.

Металлическую заготовку нагревают до тех пор, пока она слегка не размягчится; Затем процесс ковки соединяет слои стали и никеля вместе. Кузнец ударяет по 16-сантиметровой заготовке столетним молотком до тех пор, пока ее толщина не станет всего лишь одним сантиметром. «Вы можете назвать этот этап диффузионной сваркой в ​​твердом состоянии или ковкой», — говорит Росс-Харрис, — или «ударом по очень горячему металлу очень большим молотком — чем сильнее вы ударяете по нему, тем тяжелее он становится».

Стальной сердечник толщиной один сантиметр теперь зажат между двумя оболочками толщиной в один сантиметр и нагревается до высокой температуры, которую можно измерить на глаз. Это важная часть процесса: слишком низкая температура — и металл треснет при ударе; слишком высоко, стальные слои расширяются друг в друга, и добиться точной кромки будет невозможно. «Нож легко испортить», — предупреждает Росс-Харрис. Теперь металл раскатывают до окончательной толщины 0,7 сантиметра и придают форму, включая настройку конусов и фасок. Профиль каждого лезвия затем уточняется на шлифовальных станках и лентах.

Термическая обработка — это процесс нагревания (до температуры около 1510 градусов по Фаренгейту) и многократного охлаждения металла, что изменяет его атомную структуру. Цель состоит в том, чтобы создать как можно более прочное и мелкозернистое лезвие, и эта техника занимает несколько дней. Последний шаг – быстрое погружение в горячее масло. По словам Росс-Харриса, два из каждых 10 лезвий страдают от «неустранимого расслоения, растрескивания и деформации». Сталь сейчас самая твердая, но при этом хрупкая, как стекло, поэтому уцелевшие лезвия закаливаются в лабораторных печах, где некоторой твердостью жертвуют ради увеличения долговечности.